Les chantiers accueillent aujourd’hui des installations et des équipements contenant des batteries lithium‑ion (outillage autonome, véhicules électriques, modules de stockage temporaires) dont la fréquence et la criticité des incidents ont augmenté avec le développement de la filière. Les données récentes montrent une hausse des flux de piles et accumulateurs mis sur le marché et des études techniques confirment le caractère complexe des incendies de batteries (dégagement de gaz toxiques, propagation thermique, risques d’explosion et besoins spécifiques en lutte incendie).
Face à ces risques, les donneurs d’ordre sur chantiers (maîtres d’ouvrage, coordonnateurs et responsables de site) doivent concilier obligations réglementaires de coordination et prévention, choix techniques basés sur des méthodes d’essai récentes (UL 9540A, NFPA 855 pour les ESS) et procédures opérationnelles robustes pour limiter la probabilité et l’impact d’une vague de défaillances. Les recommandations et guides pour intervenants et autorités fournissent désormais des principes précis à intégrer en phase de conception, d’approvisionnement et d’exécution.
Comprendre le risque des batteries et la propagation thermique
Les incendies de batteries se distinguent des feux classiques par la possibilité de « thermal runaway » : une cellule en surchauffe peut déclencher une réaction exothermique entraînant la défaillance des cellules voisines et une propagation en cascade. Cette dynamique explique pourquoi un petit défaut local peut aboutir à un sinistre majeur si elle n’est pas traitée par conception et aménagement.
Les essais standardisés (UL 9540A notamment) mesurent la capacité d’un produit ou d’une installation à contenir ou propager un événement thermique ; les résultats informent les règles d’espacement, de protection passive et d’ingénierie incendie à appliquer. Pour les opérations avec des capacités agrégées élevées, ces tests sont aujourd’hui la base des analyses de risques et des prescriptions de séparation et d’écrans thermiques.
En pratique sur chantier, la compréhension de la chimie (NMC, LFP, sodium‑ion, etc.) et des caractéristiques de défaillance (vitesse de propagation, émissions gazeuses, surpressions potentielles) conditionne le choix des mesures de prévention et d’intervention : stockage limité, confinement adapté, ventilation et plans d’évacuation spécifiques. Les experts et laboratoires nationaux disposent désormais de protocoles d’essai et de caractérisation accessibles aux donneurs d’ordre pour éclairer ces choix.
Obligations légales et rôle du donneur d’ordre sur le chantier
Le droit français impose une coordination de sécurité pour les opérations de bâtiment et de génie civil faisant intervenir plusieurs entreprises : la désignation d’un coordonnateur SPS et l’élaboration d’un plan général de coordination (PGC/PGC SPS) sont des obligations formelles visant à prévenir les risques de coactivité. Le donneur d’ordre (maître d’ouvrage) reste responsable d’organiser et de financer cette coordination.
Par ailleurs, la jurisprudence et la doctrine administrative rappellent que la responsabilité civile et pénale du donneur d’ordre peut être engagée en cas de manquement à son obligation de vigilance (sélection et contrôle des sous‑traitants, vérification des compétences et conformité des matériels), un élément crucial lorsque des batteries ou conteneurs de stockage sont présents sur site. Des vérifications documentaires et opérations préalables sont exigibles.
En conséquence, il est impératif d’intégrer la maîtrise du risque batterie dans le PGC/PPSPS : identification des zones de stockage, procédures d’approvisionnement et d’élimination, modalités d’intervention des secours, et exigences contractuelles vis‑à‑vis des fournisseurs et installateurs. Ces prescriptions doivent être réévaluées tout au long du chantier.
Évaluation des risques et analyses techniques (HMA, essais UL/NFPA)
Pour des installations critiques ou des volumes énergétiques significatifs, la réalisation d’une Hazard Mitigation Analysis (HMA) ou d’essais UL 9540A/équivalents s’impose pour quantifier la probabilité de propagation et définir les mesures compensatoires (espacements, protections actives et passives). Les standards internationaux (NFPA 855 pour les ESS, UL 9540A comme méthode de test) servent aujourd’hui de référence technique pour dimensionner les protections.
L’HMA permet notamment d’établir des scénarios pertinents pour le chantier (défaillance cellulaire, chocs mécaniques, surcharge électrique, incendie externe) et d’en déduire des prescriptions mesurables : capacité maximale de stockage temporaire, distances minimales entre batteries et zones sensibles, exigences de résistance au feu des parois, et systèmes de ventilation. Ces éléments se traduisent ensuite en règles contractuelles et en contrôles de réception.
Le recours à des rapports de tests et à l’avis d’experts (laboratoires indépendants, Ineris, centres d’essais) est recommandé lorsque la documentation fabricant est insuffisante. Ces prestataires permettent d’obtenir des données chiffrées (flux calorifique, composition des gaz, temps de propagation) utiles aux services de prévention et aux assureurs.
Mesures techniques préventives à mettre en œuvre sur chantier
Limiter la quantité stockée simultanément, privilégier des contenants ou racks testés (listing UL ou équivalent), assurer une séparation physique et thermique entre unités et entre zones de travail, et installer des systèmes de ventilation capables d’évacuer les gaz et réduire les concentrations inflammables sont des mesures fondamentales. Ces prescriptions doivent figurer dans le PGC et être vérifiées avant toute mise en service d’un stock sur site.
La protection active (sprinklers adaptés, systèmes de suppression spécifiques pour batteries, détecteurs de chaleur linéaires et systèmes d’extinction automatisés) doit être dimensionnée en fonction des essais et de l’HMA : NFPA 855 et retours d’expérience imposent aujourd’hui, pour de nombreuses configurations, une protection automatique couplée à une ventilation et une gestion des fumées. Attention toutefois aux contraintes liées à l’utilisation de l’eau (formation d’acides/fluorures, réactions chimiques), la stratégie d’intervention requiert une coordination avec les services d’incendie locaux.
Les protections passives (cloisons coupe‑feu, écrans thermiques, distances/hauteurs réglementaires) et les dispositifs de surveillance (BMS avec alarmes, caméras thermiques, capteurs de gaz) complètent la défense en profondeur. Leur maintenance et leur test périodique doivent être contractualisés (checklists d’accueil du matériel et PV de réception).
Procédures opérationnelles, formation et préparation des secours
Les procédures opérationnelles doivent couvrir la réception et le stockage temporaires, les opérations de charge/décharge, les inspections quotidiennes et la conduite en cas d’anomalie (isolement, refroidissement, évacuation). Ces procédures doivent être intégrées au registre‑journal du chantier et connues de tous les acteurs présents.
La formation ciblée des équipes (opérateurs, chefs de chantier, encadrement) sur la détection précoce, les premiers gestes, la consignation et la communication d’alerte est essentielle. Il est conseillé d’organiser des exercices concrets avec les services de secours locaux pour tester les plans d’intervention et déterminer les moyens d’accès, de lutte et d’éloignement des populations. Des guides pratiques pour premiers intervenants existent et doivent être partagés avec la brigade de secours en amont.
Sur le plan matériel, prévoir des EPI adaptés (protection respiratoire pour risques HF et autres gaz), des extincteurs appropriés et des moyens de confinement (bacs, barrières coupe‑feu) ; mais surtout inscrire dans les contrats la responsabilité de formation et de mise à disposition des équipements par les fournisseurs et intégrateurs. La traçabilité des interventions et des maintenances est un élément probant en cas de contrôle ou de contentieux.
Gouvernance contractuelle, gestion des sous‑traitants et assurances
Le donneur d’ordre doit imposer des clauses contractuelles claires : conformité aux normes et tests (UL, NFPA ou équivalents), obligations de livraison de rapports d’essai, exigences de formation, modalités de maintenance et d’intervention, et modalités d’indemnisation en cas de défaillance. Ces clauses réduisent l’incertitude juridique et permettent d’exiger des garanties techniques vérifiables.
En matière de sous‑traitance, la vérification préalable (obligation de vigilance sociale et documentaire) et le contrôle continu des compétences et habilitations des intervenants incombent au donneur d’ordre : accepter un intervenant non qualifié ou du matériel non conforme peut engager la responsabilité civile et pénale de l’ordonnateur du chantier. Il convient d’archiver attestations, certificats et PV de formation.
Enfin, il est important d’aligner la gestion assurantielle (garanties responsabilité civile, assurances chantier, couvertures spécifiques pour risques technologiques) avec les prescriptions techniques retenues. Les rapport d’essais UL/NFPA, l’HMA et le plan de prévention servent de pièces justificatives pour négocier des franchises et garanties adaptées.
La maîtrise du risque d’incendie de batteries sur les chantiers exige une approche intégrée : compréhension technique des phénomènes, mise en œuvre de prescriptions normatives et contractuelles, et préparation opérationnelle des équipes et des secours. Le donneur d’ordre joue un rôle central et doit s’appuyer sur des essais reconnus, des analyses de risques documentées et une coordination SPS rigoureuse.
Pour les donneurs d’ordre engagés dans des opérations impliquant des batteries, la recommandation pratique immédiate est de lancer dès la phase d’avant‑projet une HMA (ou d’exiger des rapports UL/NFPA), d’actualiser le PGC/PPSPS en conséquence, et de contractualiser les obligations de prévention et de formation des fournisseurs et sous‑traitants. Ces mesures protègent les personnes, les biens et la responsabilité juridique de l’ordonnateur du chantier.